Przemysł metalowy, drzewny, spożywczy czy farmaceutyczny to niektóre z branż, w których w wyniku procesów technologicznych powstaje zagrożenie eksplozji pyłów lub gazów. Pracując w takich warunkach, urządzenia transportu wewnętrznego i magazynowania powinny spełniać rygorystyczne wymagania.

Substancje, które w połączeniu z powietrzem mogą tworzyć mieszankę wybuchową to najczęściej opary łatwo palnych cieczy i gazy, takie jak benzyna, alkohol czy wodór i butan. Z ich produkcją, przetwarzaniem lub magazynowaniem mamy do czynienia m.in. w przemyśle petrochemicznym, chemicznym i farmaceutycznym.

Kolejnym czynnikiem, który może powodować powstanie atmosfery wybuchowej są pyły i włókna. Na tego typu zagrożenia narażona jest przede wszystkim branża drzewna i papiernicza. Pył, który powstaje w trakcie mechanicznej obróbki drewna na szlifierkach, pilarkach i tokarkach stwarza zagrożenie pożarem i wybuchem. Największe ryzyko występuje zwłaszcza w pobliżu miejsc składowania odpadu drzewnego oraz w wypadku nagromadzenia się dużej ilości pyłu.

W przemyśle metalowym niebezpieczny jest z kolei pył metaliczny np. cynku, aluminium czy miedzi, powstający głównie w trakcie prac szlifierskich. Podobne zagrożenia dotyczą branży rolniczej i spożywczej, a przede wszystkim browarów, winiarni, magazynów płodów rolnych, silosów czy suszarni zbóż. Występuje tam bowiem pył organiczny, taki jak mąka, cukier, przyprawy, mleko w proszku, mączka kostna, czy zboże.

Wszystkich branż, w których przetwarza się lub magazynuje substancje mogące tworzyć mieszaniny wybuchowe, dotyczy obowiązek przeprowadzenia analizy ryzyka, a w razie stwierdzenia zagrożenia dostosowania urządzeń i sprzętu zgodnie z zasadami dyrektywy ATEX 94/9/WE oraz przestrzegania minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa na stanowiskach pracy według dyrektywy ATEX 99/92/EC.

Pomimo szczególnie trudnych warunków panujących w środowisku zagrożonym przez palne gazy czy pyły, magazynowanie i transport materiałów musi odbywać się normalnie. Pojazdy i maszyny mogą być jednak potencjalnym źródłem zapłonu (np. od nadmiernego nagrzania czy powstania iskier przy wylocie powietrza), a w razie ewentualnej eksplozji stanowić realne zagrożenie dla ludzi i mienia. Dlatego niezbędne jest przystosowanie całego parku maszynowego do rygorystycznych wymagań bezpieczeństwa.

– „Tym, co wyróżnia wózki widłowe przystosowane do pracy w strefach zagrożonych wybuchem, jest szczelna obudowa” – wyjaśnia Tobiasz Jakubczak z firmy STILL Polska – „Wszystkie podzespoły muszą być skonstruowane tak, aby znajdujący się w pomieszczeniach pył nie mógł wnikać do ich wnętrza. Istotne jest także, aby temperatura, do której nagrzewa się ich powierzchnia nawet po wielogodzinnej pracy była niższa niż temperatura zapłonu mieszaniny pyłowo-powietrznej obecnej w danym środowisku. Zabezpieczenia powinny uwzględniać także możliwość wystąpienia reakcji chemicznych i zjawiska akumulacji ciepła. Sam pojazd przede wszystkim nie może stanowić źródła zapłonu. Dotyczy to także ewentualnych awarii sprzętu. Nawet uszkodzony lub niesprawny technicznie wózek widłowy nie może powodować zagrożenia w przypadku zaistnienia atmosfery wybuchowej. Dla zapewnienia bezpieczeństwa istotna jest również bieżąca konserwacja i serwis sprzętu. Warto powierzyć to zadanie technikom kształconym specjalnie pod kątem naprawy maszyn przeznaczonych do pracy w strefach zagrożonych eksplozją.” – dodaje.

Potwierdzeniem spełniania przez sprzęt tych specjalistycznych wymagań jest certyfikat EX przyznawany przez notyfikowane jednostki po przejściu procedury oceny zgodności. W Polsce upoważniony jest do tego m.in. Urząd Dozoru Technicznego czy Ośrodek Badań Atestacji i Certyfikacji.