Najkrócej mówiąc – wysokiej jakości surowce i restrykcyjnie prowadzony proces produkcyjny. Recepta ta jest na co dzień stosowana w Fomar Borg Automotive S.A.

Prześledźmy więc cały typowy cykl produkcyjny okładzin bębnowych stosowany w Fomar Borg Automotive S.A.:

Zakup surowców

Materiały cierne używane przez Fomar w zależności od rodzaju pojazdu do którego są przeznaczone składają się z od 20 do 30 surowców i komponentów. Wszystkie kupowane są wyłącznie od certyfikowanych dostawców.

Odważanie surowców potrzebnych do wykonania szarży produkcyjnej
Główne grupy komponentów używanych do produkcji okładzin to:

– Środki włókniste (włókna syntetyczne i mineralne szklane, wiskozowe, poliakrynitrylowe i akrynitrylowe) które odpowiadają za nadanie materiałom wymaganej wytrzymałości mechanicznej i odporności na działanie wysokich temperatur. Stanowią swego rodzaju szkielet nośny w strukturze materiałów ciernych.

– Środki wiążące (żywice syntetyczne, kauczuki) które zwiększają przewodzenie ciepła, podwyższają wartość współczynnika tarcia w niskich temperaturach, zmniejszają zużycie i likwidują hałas. Są niezbędne do związania składników mieszanki wstępnej (tzw. przedmieszki).

– Wypełniacze metaliczne i niemetaliczne (wełny metaliczne, proszki metali, grafit, kreda, baryt, mika) które wpływają na zwiększenie współczynnika tarcia. Dodane w nadmiernej ilości mogą spowodować przyśpieszone zużycie bębnów i tarcz hamulcowych.

Grafit przykładowo znacznie obniża zużycie materiału ciernego dzięki temu, że płatki grafitu osadzają się na powierzchniach ciernych powodując rodzaj suchego smarowania. Zapewnia to płynność pracy hamulca. Dodatkowo odprowadza ciepło.

Rozdrobnienie i mieszanie surowców
W celu uzyskania jednolitych własności dla całej partii produktu należy równomiernie rozdrobnić i rozprowadzić surowce w całej objętości wsadu.

Prasowanie do postaci tzw. rynny
Fomar stosuje metodę prasowania cyklicznego. Przerwy w prasowaniu służą odprowadzeniu nadmiaru gazów co zapobiega rozwarstwianiu okładzin i dodatkowo zapobiega tzw. krytycznemu faddingowi czyli utracie skuteczności hamowania pod wpływem nagłego dużego ciśnienia i temperatury.

Wszystkie prasy sterowane są komputerowo.

Utwardzanie rynien
Proces utwardzania polega na wygrzewaniu rynien w piecach komorowych w temperaturach ok. 200 0 C i trwa do 12 godzin

Ciecie rynien
Półfabrykaty w postaci rynien cięte są na odpowiedniej szerokości okładziny

Szlifowanie okładzin

W celu uzyskania ostatecznych wymiarów zapewniających dobre przyleganie do powierzchni bębna hamulcowego, okładziny poddawane są obróbce szlifierskiej. Dokładność wykonania tej operacji powoduje, że w czasie hamowania równomiernie pracuje cała powierzchnia okładziny.

Wiercenie otworów
Wiercenie otworów pod nity odbywa się na automatycznych stanowiskach wiertarskich co pozwala na precyzyjne wykonanie tej operacji. Tym samym klienci unikają problemów ze spasowaniem okładziny ze szczęką w czasie nitowania.

Znakowanie

Znakowanie okładzin wykonywane jest dwoma sposobami: na gorąco lub przy użyciu drukarek atramentowych. Obie metody zapewniają pełną identyfikację wyrobu nawet w czasie użytkowania.

Pakowanie
Standardem pakowania jest foliowanie w komplety na oś.
Wszystkie nity potrzebne do montażu okładzin na szczękę Fomar Borg Automotive S.A. dokłada do kompletów gratis.

W Fomar Borg Automotive S.A. każdy etap procesu technologicznego jest ściśle kontrolowany, począwszy od wstępnej kontroli surowców i obróbki materiałów ciernych aż po sprzedaż gotowych okładzin hamulcowych.

Podczas procesu produkcyjnego codziennie pobierane są próbki mieszanek przygotowanych do produkcji materiałów ciernych oraz gotowych wyrobów do badań w laboratorium. Z każdej partii produktów wybiera się losowo egzemplarze, które są poddawane sprawdzeniu pasowania do szczęki hamulcowej.

Ale zanim w Fomar Borg Automotive S.A. rozpocznie się produkcja seryjna, najpierw we własnym laboratorium prowadzone są badania rozwojowe – począwszy od opracowania nowych mieszanek spełniających wymagania producenta danego pojazdu. Następnie wykonywane są próby na stanowiskach testowych gdzie sprawdza się parametry eksploatacyjne, właściwości fizyko-chemiczne, komfort akustyczny w czasie pracy, a także zużycie okładziny ciernej. Uzyskanie pozytywnych wyników badań umożliwia skierowanie nowego wyrobu do testów drogowych. Osiągnięcie wyników testu zgodnych z założeniami pozwala na wdrożenie prototypu do produkcji seryjnej.

Potwierdzeniem wysokiej jakości wyrobów Fomar Borg Automotive S.A. są dostawy do międzynarodowych grup zakupowych takich jak ADI, czy też ATR, które ostatnio zakwalifikowało Fomar jako swojego dostawcę.

Przygotowała firma Fomar Borg Automotive S.A..