Konieczność zwiększania efektywności procesów logistycznych i rosnące ceny powierzchni magazynowych sprawiają, że składowanie jednostek paletowych odbywa się na coraz wyższych poziomach. Gdy regały pną się w górę, wózki widłowe nie pozostają w tyle.

Magazyny wysokiego składowania, przeznaczone są do przechowywania znacznej ilości asortymentu przy ograniczonej kubaturze. Ich maksymalna wysokość to pochodna wielu czynników, na które składają się m.in. rodzaj towaru i sposób jego pakowania, wytrzymałość konstrukcji nośnej regałów oraz możliwości sprzętowe urządzeń do transportu wewnętrznego. Tradycyjne wózki widłowe przystosowane są do pracy na wysokości zaledwie kilku metrów. Niezbędny jest więc wysoce zindywidualizowany sprzęt do komisjonowania towarów na poziomie nawet 15 metrów.

Maksimum wydajności

Magazyny wysokiego składowania to coraz częściej pracujące 24h na dobę centra dystrybucyjne. W pełni zautomatyzowane i sterowane przy pomocy zaawansowanych systemów informatycznych. Ciągłość procesów logistycznych jest podstawą ich funkcjonowania. Za takie działania jak ewidencja towarów, przygotowywanie dostaw, czy sterowanie wózkami widłowymi odpowiada obecnie technologia, nie człowiek. System laserowej identyfikacji pozwala precyzyjnie monitorować trasę urządzeń transportu wewnętrznego, a dodatkowo zintegrowany z systemem przepływu materiałów umożliwia bieżącą kontrolę wszystkich ładunków w całym łańcuchu dostaw. Doskonała precyzja pracy maszyn techniki magazynowej osiągana jest poprzez automatyczne sterowanie dzięki umieszczonej w podłodze pętli indukcyjnej oraz czujniki laserowe o kącie 360°, które identyfikują regały i palety. – W celu podniesienia efektywności wózków wysokiego składowania stosuje się systemy optymalizujące ich prędkość w zależności od trybu pracy. Przykładowo, wózek MX-X rozpoznaje wysokość wideł oraz ciężar załadunku i zwalnia bądź przyśpiesza, aby zapewnić maksimum efektywności przy jednoczesnym zachowaniu bezpieczeństwa – mówi Przemysław Wlazeł z firmy STILL Polska.

Bezpieczna wysokość

Mimo znacznych korzyści, magazyny wysokiego składowania niosą za sobą także pewne ryzyko. Ograniczona przestrzeń i rozbudowana infrastruktura sprawiają, że potencjalny wypadek, pożar lub awaria ponoszą za sobą bardziej rozległe skutki. Dlatego, aby zminimalizować zagrożenie, stosowane są tu szczególnie restrykcyjne zasady i nowoczesne technologie, zwiększające bezpieczeństwo pracy. Prawidłowa organizacja pomieszczeń, odpowiedni ubiór pracowników, oznakowanie ścieżki ewakuacyjnej czy instalacja systemów detekcji i gaszenia ognia – to od przestrzegania przepisów BHP zależy bezpieczeństwo w magazynie.

Znaczną rolę w zapobieganiu zagrożeniom odgrywa także przystosowana do warunków pracy infrastruktura: regały o wzmocnionej konstrukcji nośnej oraz systemy wysokiego składowania, w coraz większym stopniu opierające się na automatyzacji. Niezawodność technologii sprawia, że tryb ręcznego sterowania stosowany jest sporadycznie.

Współczesne wózki widłowe poruszają się samobieżnie po wyznaczonych w magazynie ścieżkach, analizując i rozpoznając otoczenie. Oznacza to, że potrafią dostosować prędkość do rodzaju nawierzchni, rozróżniać wysokość regałów i identyfikować niespodziewane przeszkody. Zaawansowana technologia programowania ścieżek pozwala także na zoptymalizowanie prędkości poruszania się wózka: pojazd zatrzyma się dynamicznie przy końcu alejki, a przy jej zmianie o bezpieczeństwo i uniknięcie kolizji z regałem zadba system wspomagania. Należy jednak pamiętać, że i tak przy zastosowaniu tak wielu czynników zachowujących bezpieczeństwo bierne, mogą zdarzyć się uszkodzenia sprzętu poprzez nieuwagę operatora. Wówczas ze względu na indywidualizm w doborze sprzętu trudno jest znaleźć maszynę zastępczą na czas naprawy – dlatego ważna jest szybka reakcja serwisu, aby w maksymalnie krótkim czasie ponownie uruchomić wózek.