Zabudowa tylnozsypowa W1R i system plandekowy Cramaro

, 5 września 2008, 0:00

W 2003 r. firma KH-KIPPER, specjalizująca się w produkcji wywrotek do transportu ciężkiego na podwoziach 3- i 4-osiowych, przedstawiła własną zabudowę tylnozsypową HALF-PIPE przeznaczoną do materiałów sypkich i masy bitumicznej. Konstrukcja ta ma kształt zapobiegający pozostawaniu materiału wewnątrz przestrzeni ładunkowej oraz mniejszą masę w porównaniu z klasyczną prostokątną wywrotką z płaską podłogą i niezbędnym użebrowaniem wzmacniającym.
Wywrotki HALF-PIPE, oznaczone symbolem W1R, a potocznie zwane „rynnami”, są montowane głównie na podwoziach 4-osiowych i od czasu wprowadzenia stanowią większość produkcji firmy. Grubość podłogi takiej skrzyni wynosi standardowo 7 mm, jest ona wykonana ze stali trudnościeralnej HARDOX 400 (na życzenie H450 lub inne grubości), a burty z 5 mm Domexu 650 lub Hardoxu w zależności od przeznaczenia i życzeń klienta. Materiały te znacznie przewyższają zwykłą stal konstrukcyjną typu ST52 pod względem wytrzymałości na ścieranie, odkształcenia oraz korozję. Oba rodzaje stali ze względu na parametry umożliwiają znaczne obniżenie masy zabudów przy zachowaniu wymaganej wytrzymałości. Dodatkowo są znacznie bardziej odporne na ścieranie i korozję.
W br. KH-KIPPER zdecydował się wprowadzić nowy model wywrotki HALF-PIPE. Było to możliwe dzięki zakupowi nowoczesnych maszyn do cięcia, gięcia i spawania. Wykorzystując powstały potencjał, dział konstrukcyjny KH-KIPPER opracował nową zabudowę o poprawionej funkcjonalności, większym bezpieczeństwie i wygodzie pracy kierowcy, mniejszej masie i łatwiejszej produkcji. Do głównych zmian należą m.in. uproszczenie konstrukcji skrzyni, nowa wzmocniona i odkręcana oś obrotu skrzyni na ramie, nowe zawiasy burty tylnej, wymienne osłony obsypowe (możliwe wykonanie z aluminium), wymienna, demontowalna tylna półka zsypowa sneep, nowe elementy wykończenia zabudowy oraz mniejsza masa własna.
Wywrotka może mieć wiele opcji dodatkowych, m. in. system podnoszenia zderzaka do rozścielacza asfaltu, chlapacze na zawiasach z możliwością podwieszania czy różne przykrycia ładunku: od prostych plandek zwijanych do przodu lub na bok, przez systemy ze stelażem, półautomatyczne i automatyczne, np. hydraulicznie otwierany dach aluminiowy lub nowoczesny system plandekowy włoskiej firmy Cramaro. System Cramaro dzięki uniwersalności może być przystosowany do wszystkich skrzyń ładunkowych, ze szczególnym uwzględnieniem pojazdów przemysłowych do transportów specjalnych. Opończa w rozwiązaniu KH-KIPPER jest zwijana na daszku nad siłownikiem, nie wchodząc w światło skrzyni wywrotki, co umożliwia bezproblemowy załadunek, a linki systemu ułożone są równolegle do profili górnych burt bocznych. Lekka odciążona konstrukcja składa się z łuków i wykorzystuje system rolek i linek stalowych, bez szyn lub prowadnic. Metalowa konstrukcja dachu jest całkowicie zabezpieczona przeciwko korozji. Opończa jest wykonana z PVC, PVC ADR (właściwości ogniowe klasy 2) lub Neoprenu wytrzymałego na temperatury (przystosowanego do transportu mas bitumicznych i asfaltu). Jest dostępna w wersji szczelnej lub półszczelnej.

Tradycyjne zwijane systemy plandekowe na rozłożenie/złożenie wymagają średnio 2-5 minut. Otwarcie opończy Cramaro zajmuje tylko 30 s, mniej niż minutę na przykrycie lub odkrycie ładunku. W przypadku hydraulicznego dachu aluminiowego jest to ok. 20 sekund. Oszczędność czasu na całym cyklu to minimum 3-9 minut. System jest obsługiwany z ziemi (lub z pomocą „pilota”), a więc nie ma potrzeby każdorazowego, męczącego wchodzenia na skrzynię w celu przykrycia lub odkrycia ładunku. Wszystkie czynności wykonywane są wygodnie i bezpiecznie z poziomu podłoża, co zwiększa bezpieczeństwo pracy. System jest dostępny w wersji zaciąganej ręcznie, obsługiwanej intuicyjnie, łatwej do konserwacji i bez złożonych elementów mechanicznych. W ręcznym systemie plandekowym używa się mechanicznego uchwytu. Alternatywą jest napęd elektryczny. Operowanie plandeką w wersji elektrycznej może odbywać się za pomocą pilota zdalnego sterowania.
Zastosowanie tego rozwiązania redukuje czas, koszty i oszczędza paliwo. Pojazdy z systemem Cabriole wykazują mniejsze zużycie paliwa nawet o 8% dzięki mniejszym oporom powietrza.

Artykuł ukazał sie w numerze 8/2008 miesięcznika Transport Technika Motoryzacyjna

 

 

Komentarze

Komentarz musi być dłuższy niż 5 znaków!

Proszę zaakceptuj regulamin!

Brak komentarzy!