COG jest włoskim producentem elementów układu chłodzenia. Niewielka fabryka, działająca w słonecznym Lecce wyróżnia się na tle innych zakładów produkcyjnych. Powstają tu m.in. niestandardowe rdzenie, tworzone na wymiar.
Krótka historia COG
W Polsce produkty fabryki COG dostępne są w ofercie firmy Highway International, dystrybutora elementów układu chłodzenia do pojazdów ciężarowych, rolniczych, specjalnych oraz maszyn i urządzeń. To właśnie przedstawiciele firmy Highway zorganizowali wyjazd do fabryki COG, aby pokazać swoim klientom (zwycięzcom specjalnej akcji promocyjnej) oraz dziennikarzom obowiązujące tam standardy. Te są dość nietypowe, gdyż zakład produkcyjny w Lecce w unikalny sposób łączy nowoczesność i tradycję. Znajdziemy tam zarówno w pełni zautomatyzowane maszyny oraz roboty, jak i warsztaty, w których dominuje tzw. ręczna robota.
Firma została założona w 1990 roku. Zaczynała od produkcji miedzianych rdzeni chłodnic.17 lat później rozpoczęto produkcję z wykorzystaniem aluminium. Brand COG został zarejestrowany w 2014 r. Był to początek intensywnego rozwoju i inwestycji. Obecny plan firmy zakłada inwestycję 6 mln euro w latach 2017-19 w zwiększenie powierzchni fabryki (o 6 tys. m.kw.) i jej wyposażenia. Czy to dużo? Raczej tak, biorąc pod uwagę, że firma nie należy do branżowych gigantów z obrotem ok. 13 mln euro rocznie i zatrudnieniem na poziomie 135 osób.
Dlaczego produkty z tej niewielkiej włoskiej fabryki są pożądane na całym świecie? Firma zarządzana przez Giacinto Colucciego zdaje się podążać pod prąd rynkowych trendów. Ważniejsze od drobiazgowych kalkulacji opłacalności produkcji jest tu zdobywanie kolejnych certyfikatów jakości na poszczególne grupy produktowe. W czasie, gdy wielu producentów w celu redukcji kosztów przenosiło swoje fabryki do krajów taniej siły roboczej, COG inwestował w swoją fabrykę oraz pracowników, o których trudno w słonecznym regionie Włoch. Efektem jest m.in. fakt, że dziś 40% wyrobów z Lecce dostarczanych jest na rynek pierwszego montażu, a niektóre produkty trafiają nawet do Chin. To ważna rekomendacja, gdyż jak wiemy, Chińczycy zamawiają produkty z Europy tylko jeżeli faktycznie nie są w stanie stworzyć ich własnej wersji. Łącznie COG posiada obecnie 418 klientów z 34 krajów świata.
Co produkuje COG?
Odbiorcami elementów układu chłodzenia COG są głównie producenci pojazdów ciężarowych, rolniczych czy specjalnych, ale firma ma także spory udział na rynku chłodnic do różnego typu maszyn i urządzeń. Jak wspomnieliśmy wyżej, 40% produkcji trafia na pierwszy montaż. Kolejne 30% na rynek wtórny. Pozostałe 30% to produkty wytwarzane na zamówienie. Jak to działa? Każda firma może na podstawie numeru OE referencji lub dokonanych pomiarów, zamówić dowolny rdzeń chłodnicy. Fabryka jest w stanie wyprodukować go, zapakować i wysłać w czasie od 24 do 72 godzin. Takie rozwiązanie jest szczególnie ważne m.in. dla warsztatów, zajmujących się naprawą chłodnic, które potrzebują np. konkretnego elementu, a nie całej nowej chłodnicy. COG jest w stanie oczywiście wyprodukować i dostarczyć także kompletną chłodnicę – w wielu przypadkach te nie są dostępne na rynku wtórnym, co ma związek z małoseryjną produkcją niektórych pojazdów czy urządzeń.
Aby być gotowym na realizację wszelkich, nawet nietypowych zamówień, fabryka COG musi być samowystarczalna. Oznacza to, że zrezygnowano tu z pozyskiwania gotowych elementów od podwykonawców. Kupuje się tylko surowce, z których na miejscu powstają wszystkie potrzebne elementy. W czasie zwiedzania zakładu mieliśmy okazję zobaczyć m.in. maszynę wytwarzającą lamele do chłodnic. Na jednym jej końcu znajduje się rolka sprasowanego aluminium, na drugim prasa, na której wyjeżdżają gotowe do montażu i przycięte na odpowiedni wymiar lamele.
Doświadczenie i know-how inżynierów zatrudnionych w dziale badań i rozwoju fabryki, pozwala im na samodzielne projektowanie wszystkich potrzebnych części. Podobnie jest w przypadku zamówień na pierwszy montaż. Firma dostaje podstawowe wymagania dotyczące chłodnicy i jej konkretnego zastosowania, a także dane pojazdu, np. silnika, miejsca pod maską itp. Inżynierowie kalkulują, opracowują modele 3D, a gdy otrzymają akceptację, kierują projekt do działu produkcji.
Dokładny przekaz tego, co dzieje się w zakładzie produkcyjnym utrudnia nam fakt, że nie można w nim robić zdjęć. Jest to w dzisiejszych czasach zakaz standardowy dla większości fabryk motoryzacyjnych i wynika oczywiście z zabezpieczania się przed działaniami konkurencji. Warto jednak wspomnieć o kilku ważnych aspektach działań w fabryce COG.
Elementem wspomnianego wcześniej “podążania pod prąd” jest fakt, że fabryka nie zrezygnowała z wykorzystania miedzi. Dziś większość chłodnic produkowana jest z aluminium. Ma ono oczywiście swoje zalety – niższą cenę, lepszy bilans ekologiczny. Miedziane chłodnice uchodzą za to za bardziej trwałe oraz łatwiejsze w naprawie. Miedziane rdzenie są szczególnie poszukiwane przez część klientów firmy.
Duża część produkcji COG to elementy na wymiar, wytwarzane w niedużych seriach. Ze względu na to, nie ma sensu tworzenie w pełni zautomatyzowanej linii produkcyjnej – konieczne byłoby zbyt częste zatrzymywanie jej i przeprogramowywanie robotów. W warsztatach wre praca ręczna. Pracownicy układają lamelki oraz poprzeczki w obudowach chłodnic, zbiorniki aluminiowe są dospawywane ręcznie. Także testy szczelności wykonuje się ręcznie, zanurzając gotowe chłodnice w baliach z wodą.
Filozofia Pana Colucciego
Żyjemy w dobie automatyzacji produkcji. Jej zwolennicy mówią, że jest ona rozwiązaniem problemów z brakiem rąk do pracy, ale także, że daje gwarancję jakości produktów poprzez wyeliminowanie błędów ludzkich. Roboty nie mylą się tak często jak ludzie, to prawda. Szef fabryki COG znalazł jednak złoty środek, łącząc pracę ludzi z częściową automatyzacją. Zakład w Lecce to jedyne miejsce w Europie gdzie znajdują się dwa piece automatyczne typu “semi continuous”. Jeden wykorzystywany jest do spiekania chlodnic wody i powietrza, drugi do rdzeni przemysłowych typu “plate and bar”. Nie pracują one w ruchu ciągłym, co zdaniem właściciela firmy jest ich zaletą. W przypadku produkcji taśmowej, każdy produkt spędza w piecu dokładnie tyle samo czasu. Tutaj, pozostaje w nim tyle… ile trzeba, by zagwarantować całkowitą pewność jakości procesu spiekania. Wjeżdżając do pieca na taśmie, produkt znajduje się w pozycji leżącej. W fabryce COG można umieścić go w pozycji np. pionowej lub każdej innej, by zapewnić jak najlepszy efekt. Temperatura w piecach sięga ok. 600 stopni, chłodnice które spiekano w czasie naszej wizyty pozostawały w nich przez ok. 10 minut.
OK, jakość spiekania to jedno, co jednak z jakością montażu, skoro chłodnice składane są ręcznie? Okazuje się, że pracownicy mylą się stosunkowo rzadko, a mogą to robić jeszcze rzadziej. Właściciel firmy nie kłóci się z faktem, że dobry pracownik to ten odpowiednio wynagradzany. W fabryce wprowadzono premie za jak najniższy odsetek błędów. Hale produkcyjne są w pełni zinformatyzowane dlatego w przypadku każdego produktu można zweryfikować, kiedy i przez kogo był montowany. Im niższy odsetek błędów tym wyższa premia. Pracownicy starają się. Większość z nich pracuje w tym miejscu od wielu lat, są doświadczeni. Giacinto Colucci powiedział nam, że premie to o wiele niższy koszt dla firmy niż ewentualne reklamacje czy wartość potencjalnych strat wizerunkowych.
Właściciel wie, o czym mówi, gdyż doskonale zna wszystkie procesy, które mają miejsce w fabryce. Sam zaprojektował niektóre urządzenia produkcyjne. Jego zaangażowanie widać było także podczas zwiedzania fabryki. Szybko przejął pałeczkę od pracownika, którego uprzednio delegował do oprowadzenia nas po obiekcie, by móc samemu udzielić nam jak najwięcej informacji. COG to mała firma, w której brak korporacyjnych standardów. Podobno każdy szeregowy pracownik może pójść do właściciela, by przekazać mu swoje uwagi czy pomysły na usprawnienie pracy. Właściciel jest też ciekaw wszystkich opinii, po zakończeniu zwiedzania, porozmawiał z każdym z uczestników naszej wycieczki.
Testy i kontrola jakości
Pracownicy zajmują się ważnymi zadaniami, jednak w bardziej skomplikowanych procesach zastępują ich maszyny. Jak wspomnieliśmy, fabryka COG sama wykonuje wszystkie elementy chłodnic, w tym ich obudowy i ramy. Specjalna maszyna wycina precyzyjnie aluminiowe elementy z użyciem lasera. Kolejna zagina je do odpowiedniego kształtu. Skomplikowanym elementem chłodnicy jest górna część obudowy, czyli tzw. “header plate”. COG, w przeciwieństwie do wielu producentów chłodnic, wypełnia ten element tzw. turbulatorami, a więc sprasowanymi aluminiowymi lamelami. Podnosi do wydajność chłodzenia nawet o 20%.
Wszystkie parametry produkcji znajdują się pod stałą kontrolą. Monitorowana jest temperatura, ciśnienie, siła gięcia itp. W laboratorium wykonuje się testy materiałowe, wytrzymałościowe, pomiarowe, odporności na wibracje i inne. Kontrole są drobiazgowe, gdyż firmie zależy na kolekcjonowaniu kolejnych certyfikatów. Każdy dział fabryki ma co najmniej dwa (m.in. ISO 9001, 14001 i EMAS).
Spawanie aluminium
W fabryce znajduje się kilka stanowisk ręcznego spawania elementów aluminiowych. Goście zaproszeni do Lecce przez Highway International to właściciele i pracownicy warsztatów, zajmujących się głównie naprawą chłodnic. Mogli oni wziąć udział w kursie spawania. Po instruktażu przeprowadzono konkurs, który wygrała jedna z pań.
Fabryka COG dysponuje także robotem spawalniczym, którego pracę mogliśmy podziwiać w czasie zwiedzania.
Odpowiednia jakość spawu, np. w przypadku połączenia chłodnicy i aluminiowego zbiornika jest niezwykle istotna. W COG zapewnia się ją poprzez odpowiednie uprzednie wyszlifowanie powierzchni chłodnicy, dzięki czemu spawy lepiej trzymają. Nie jest to standardowa praktyka producentów. W przypadku chłodnic wody, zbiornik nie jest aluminiowy lecz plastikowy. Nie może być zatem spawany, lecz zaciskany. Służy do tego specjalne urządzenie. Plastikowe zbiorniki to jedyne elementy, który nie są wytwarzane na miejscu, wszystko inne produkuje się wewnątrz fabryki.
Produkty COG i nie tylko, czyli oferta Highway International
Fabryka COG to niewielki, acz specyficzny zakład, który mimo hołdowania tradycyjnym rozwiązaniom, zdaje się mieć przed sobą świetlaną przyszłość. Jego wyroby dostępne są w Polsce za pośrednictwem firmy Highway International, polskiego dystrybutora elementów układu chłodzenia. To tylko część oferty, gdyż Highway oferuje również wyroby szwedzkiego producenta – Titan X (czytaj więcej) oraz kilku innych producentów.
– W naszej ofercie, standardowe produkty do większości pojazdów dostępne są od ręki i dostarczane z naszego polskiego magazynu. Zamówienia na rdzenie na wymiar, przekazujemy natychmiast do COG. Tam są one wytwarzane w ciągu nawet 24 godzin i wysyłane do Polski – do naszej centrali lub bezpośrednio do klienta. Oczywiście ze względu na to, że fabryka jest oddalona, czas oczekiwania na przesyłkę może się wydłużyć o kilka dni. Część zamówień możemy realizować w Polsce, bazując na stworzonym magazynie gotowych, surowych bloków pochodzących z CoG. Na ich bazie przygotowujemy rdzenie pod konkretne zamówienie. Jest to jednak, jak zaznaczam możliwe tylko w niektórych przypadkach. – wyjaśnił nam Bogdan Szymanowski, dyrektor zarządzający Highway International.
Gdzie można nabyć produkty z oferty Highway? Firma zachęca do konktatu bezpośredniego lub sprawdzenia oferty dystrybutorów.
– Współpracujemy z największymi dystrybutorami w Polsce, specjalistami rynku ciężarowego: Europart, Inter Cars, Opoltrans, Martex, Suder&Suder. Warto zaznaczyć, że Polska to tylko jeden z naszych rynków. Highway International sprzedaje produkty praktycznie na cały świat, m.in. do Holandii, Hiszpanii, Niemiec, Rosji, do krajów środkowej Europy, Chin, Izraela, południowej Afryki itd. – dodał Bogdan Szymanowski.
Komentarze